Производство полиэфирных волокон в мире и России в 2013 г.

• | Печать |
•  E-mail

Рейтинг:   / 0

Подробности

Создано 23.02.2015 18:49

Просмотров: 2349

Производство полиэфирных волокон в мире и России в 2013 г.

Поскольку в последнее время понятие полиэтилентерефталат (ПЭТ) все больше ассоциируется с производством бутылей и другой упаковочной тары [1], сегодня уместно напомнить, что своим появлением на свет более 70 лет назад ПЭТ обязан прежде всего волоконным (а не бутылочным) корням, что в конце 40-х — начале 50-х готов прошлого столетия он стал, вслед за нейлоном, вторым волокнообразующим полимером, на базе которых были созданы крупнейшие в мире мощности по производству синтетических волокон различного назначения, занимающих ныне около 60% мирового рынка текстильного сырья (рис. 1), на анализе которого в 2013 г. мы останавливались ранее [2]. 

Внутри этого рынка безраздельно господствуют полиэфирные (ПЭФ) волокна, получаемые преимущественно на основе ПЭТ (не менее 85% от состава) или его сополимеров (не более 15%), доля которых (46,7 млн т в 2013 г.) превышает половину всего мирового производства текстильных волокон, а точнее 51,3% (табл. 1). И в этом балансе преобладают ПЭФ комплексные (текстильные, технические, мононити) нити (31,3 млн т); объем производства штапельного волокна и жгута в 2013 г. составил 15,4 млн т, а прирост относительно 2012 г. — соответственно 8% и 2% [3]. Столь высокий прирост, кстати, продолжается на протяжении последних десятилетий. И что очень важно, что этому не мешают (пожалуй, кроме России) отвлекаемые на растущее производство бутылок из ПЭТ технические и сырьевые ресурсы.

По оценке «PCI Consulting Groupp» [4] в 2012 году в мире произведено 65 млн т ПЭТ, в т. ч. из него 44 млн т волокна (68%), 18 млн т (28%) пищевого гранулята для бутылок и 3 млн т (4%) пленки при среднем ежегодном приросте 5–6% за предыдущие 10 лет. В мировом производстве химических волокон, согласно рис. 2, ПЭФ заметно преобладают — почти три четверти от общего объема, оставив далеко позади целлюлозные (Целл.), полиамидные (ПА), полипропиленовые (ПП), полиакрилонитрильные (ПАН) и другие [7]. 

Эта ситуация наверняка сохранится и в будущем, когда, например, к 2030 г. потребление всех видов волокон на душу населения превысит 1 пуд, а на каждого жителя планеты должно приходиться около 9 кг. ПЭФ волокон. Но тогда ПЭТа может не хватить для бутылок и их придется делать из ПП или иных полимеров, а лучше — вернуться к стеклу или картону.

Далеко не одинаково идет развитие ПЭФ в отдельных регионах мира (табл. 2). В 2013 году отмечено заметное падение производства в Западной и Восточной Европе (соответственно на 4% и5%), Ю.Корее (–4%) и Японии (-8%). Наибольший прирост  показали Китай, Мексика, другие страны Азии (+9%) и, что удивительно, США (+5%), поскольку в последние годы там наблюдался спад [5].

Безусловным лидером по ПЭФ волокнам является Китай, на долю которого приходится 72% от их мирового производства (табл. 3), а в целом по азиатскому региону — около 90% [3,5].

Все 10 крупнейших производителей ПЭФ волокон (по состоянию на нынешний год) находятся в этом регионе, а 7 из них, как видно из табл. 4, в Китае.

В США в 2013 г. практически по всем ассортиментам ПЭФ волокон, кроме текстильных нитей, наблюдался прирост выпуска, особенно по коврому жгутику BCF (+14,4%), что говорит о переориентации в ковровой индустрии в стране на ПЭФ сырье, где долгие годы господствовали тафтинговые изделия из ПА66 (найлона). Импорт ПЭФ сырья, за исключением штапельного волокна, также вырос в СШАна 7% (табл. 5). 

В Германии, в отличие от предыдущего периода и большинства стран Западной Европы, 2013 г. отмечен позитивной ситуацией с химическими волокнами в целом, и с ПЭФ, в частности — рост производства последних на 4%, экспорта и импорта — соответственно на 6% и 1% [5,6]. А в Японии — очередной спад, как по выпуску ПЭФ комплексных нитей (-9,4%), так и по штапельному волокну (–5,7%).

В ближайшие пару лет планируется дальнейшее расширение мировых мощностей по ПЭФ: их прирост по комплексным нитям и штапельному волокну с 2014 по 2015 гг. примерно одинаков — на 2 млн т, при этом также близок уровень загрузки мощностей — чуть более 70%.

Упомянутый выше рост мощностей по ПЭТ и волокнам на его основе сопровождается, естественно, наращиванием сырьевой базы — параксилола (ПК), терефталевой кислоты (ТФК), моноэтиленгликоля (МЭГ), и, как видно из рис. 3, это происходит довольно интенсивно [8]. В период 2008–2010 гг. ежегодный прирост мощностей по производству ПК характеризовался двузначной цифрой. Начиная с 2010 г. инвестиционный климат в этой области несколько охладел. В 2012 г. мировые мощности выросли лишь на 2,8%. С 2013 г., согласно той же иллюстрации, прирост мощностей значительно увеличивается вплоть до 2016 г. за счет крупных инвестиций в Среднем Востоке, Китае и др. странах Азии.

Более рельефно выглядит рост мировых мощностей производства ТФК, который отмечен в регионах Европы, Южной Америки и Азии. Благодаря азиатскому в 2012 г. он оказался довольно высоким, равным 14,8%. Кроме того, ожидается дополнительное расширение рынка ТФК на 1,3 млн т/год на территории Португалии и Бразилии.

Прирост мощностей по МЭГу, исходя из рис.3, начиная с 2010 г. распределен более равномерно, дополнительные появились только в Китае, где вступили в строй два завода в провинции Хенан, увеличив ежегодную мировую мощность на 0,9%. Однако, для запланированного роста производства ПЭТ на 1 млн т необходимо повышение коэффициента загрузки мощности МЭГ. Для обеспечения прироста мощностей по ПЭФ волокнам в последующие 4 года при средних темпах 8,5% в год Китаю потребуется строительство новых заводов МЭГ, а без них в ближайшее время реальным остается импорт МЭГ из стран Ближнего и Среднего Востока.

Вопросы технологии и применения ПЭФ волокон в силу их сегодняшнего многообразия и научно-технической глубины не могут быть рассмотрены в столь коротком сообщении. Обратим лишь внимание на то, что современные предприятия по выпуску ПЭФ волокон оснащаются, как правило, непрерывными двустадийными линиями синтеза ПЭТ производительностью до 1000 т в сутки, с прямым формованием не только штапельного волокна на агрегатах 200 — 250 т/сутки, но и текстильных и технических нитей, в т.ч. для шинного корда.

Перспективной крупнотоннажной продукцией на основе ПЭФ волокна остаются разнообразные нетканые материалы (НМ), поглотившие практически все сферы современного хозяйства. В табл. 7 на примере Западной Европы — подтверждение вышесказанному. Ассортимент ПЭФ штапельного волокна, преимущественно для кардинга, чрезвычайно велик  — от 1,1 до 38 дтекс, длина резки — от 3 до 150 мм, т.е. помимо использования в чистом виде охватывает весь смесовой набор с хлопком, шерстью, льном и т.п., тем самым значительно расширяя и без того богатую номенклатуру применения НМ: от гигиены и медицины до геотекстиля и автомобилестроения [7].

Переходя к ситуации с ПЭФ волокнами в России, приходится сменить восторженный тон на умеренно скромный, к чему обязывают цифры в табл. 8, далеко не сопоставимые с тем, о чем говорилось чуть выше. В целом, призводство химических волокон в стране по сравнению с доперестроечным периодом сократилось в 5 раз, и никакого реального выхода их этой «ямы» пока не видно. В до сих пор обсуждаемой стратегии развития химической промышленности до 2030 г. запланирован объем производства химических волокон (ок. 600 тыс. т), т. е. на 25% меньше, чем их выпускали в России в конце 80-х гг. [9]

Понятно, что производство ПЭФ волокон, не смотря на их очевидные преимущества по сравнению с другими видами текстильного сырья и лидирующее положение в мире, не могло остаться  в стороне от столь мрачной ситуации. Как следует из табл. 8, доля ПЭФ волокон в общем объеме химических по потреблению, производству, импорту и экспорту, по данным НИИТЭХИМ [2], составляла в 2013 г. соответственно (в %) 60, 40,70 и 20. Производство штапельного волокна по сравнению с предыдущим годом выросло на 4%. Но оставаясь большей частью непригодным для текстильной промышленности, поскольку технология его получения основана на использовании вторичного сырья рециклинга ПЭТ из отходов бутылей. Вероятно, поэтому импорт штапельного волокна превышает уровень его производства почти в 2,5 раза. Объем выпуска (и без того ничтожный) ПЭФ текстильных нитей, главным образом пневмотекстурированных, сократился на 2,6%; даже рост импорта их (в основном из Светлогорского ПО «Химволокно», Белоруссия) на 4,6% не сумел компенсировать резкий провал в ОАО «Тверской полиэфир», которое в настоящее время вообще прекратило свое существование. Спрос на ПЭФ кордные и технические нити в России полностью удовлетворяется за счет импорта, преимущественно из «Могилевхимволокно», Белоруссия. По меньшей мере удивление вызывает ранее позиция «Сибура», а теперь «Газпром Химволокно» с многолетним переносом пуска нового производства ПЭФ технических и кордных нитей в г. Волжском. Современное оборудование, поставленное германской фирмой ЕРС, до сих пор полностью не смонтировано, а российский рынок шинного корда и РТИ сидит на «голодном пайке». Импорт ПЭФ продукции в Россию осуществляется более, чем из 20-ти стран, превышая производство в 3 раза и составляя более 75% потребления в России [10]. В то же время основными поставщиками, например, штапельного волокна являются Китай, Ю.Корея и Белоруссия, технических нитей — Белоруссия и Китай, а текстильных — Белоруссия, Китай и Индия.

Анализируя с помощью табл. 9 работу отдельных предприятий, выпускающих ПЭФ штапельное волокно, в 2013 г., надо отметить их очевидный прогресс по росту объемов производства. За исключением ООО «Детская Одежда» (Владимирская область), ООО «Селена-Химволокно» (Карачаево-Черкессия). Заметный прирост продукции у ЗАО «РБ Групп» (г. Владимир), ОАО «Комитекс» (г. Сыктывкар), ООО «Номотекс» (Ульяновская обасть). К сожалению, используя в качестве сырья вторичный ПЭТ в виде флексов (хлопьев) из отходов бутылок, эти предприятия (преимущественно текстильного профиля) в состоянии перерабатывать получаемое волокно у себя, главным образом, в НМ технического назначения.

Заключая ситуацией с ПЭФ текстильными нитями, отметим, что единственным предприятием в России по выпуску этой продукции в настоящее время является ООО  ТПК «Завидовский текстиль», которое с помощью поставщика оборудования — фирмы «Oerlikon-Barmag» (Германия) уверенно набирает темпы, приближаясь к относительно высокому уровню производства — более 5 тыс. т/год.

Подводя краткий итог вышесказанному, можно утверждать, что ПЭФ волокна остаются безусловным лидером в мировом производстве и потреблении среди всех известных видов текстильного сырья. Рост мощностей производства пищевого ПЭТ не мешает им сохранить эти позиции в мире, в отличие от российского рынка, где бутылками захвачены все сырьевые ресурсы. При таком положении можно потерять отечественную текстильную промышленность и сопряженные с ней отрасли, в частности, в условиях назревшего импортозамещения и формирования независимой экономики России.t

Литература:

1. PET plant Magazine for Bottlers and Bottle-Makers in the Americas, Asia, Europe and All Around the Planet, 11/2014, § 6.
2. Айзенштейн Э. М., Клепиков Д. Н. // Вестник химической промышленности, № 4 (79), август 2014. с. 49–53.
3. Fiber Organon, June 2014.
4. Fibers and Filaments. The experts Magazine, 16.08.2013.
5. Chemical Fibers Int., № 3, August 2014. p. 116.
6. NC, Frankfurt (Germany).
7. Chemical Fibers Int., № 2, May 2014. p. 60.
8. Engelhardt B. A. // Industry News, June 2013, p. 26.
9. Айзенштейн Э. М. // Хим. волокна 2014, № 1. с. 3–6.
10. Айзенштейн Э. М., Клепиков Д. Н. //Вестник химической промышленности, № 2 (77). с. 34–36.

Читать электронную версию:

...